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Ganganzeige "Starlane" in Masken-Innenverkleidung integriert


Svenson

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Das Cockpit dieser Z-Baureihe bietet nicht wirklich den Platz, um eine Ganganzeige, aus meiner Sicht, formschön im Bereich der guten Ablesbarkeit zu installieren - schon gar nicht, wenn eine Ganganzeige wie die "Starlane" verbaut werden soll. Diese ist um ein paar Millimeter! größer, als die gängige "Gipro". Eine freistehende Montage neben dem Tacho kam für mich nicht in Frage, also blieb nur noch der Weg über eine "Integration" in der Innenverkleidung der Maske. ;)

Hierzu mussten erstmal die in der Innenverkleidung werkseitig eingebrachten Attrappe-Lüftungsschlitze geschlossen werden.

 

88jsp4x7.jpg  b6doxiem.jpg

 

 

Das Schalengehäuse

Um eine spätere Demontage der Ganganzeige (Defekt etc.) mühelos zu gewährleisten, habe ich ein zusätzliches Schalengehäuse angefertigt, in der das Ganganzeigengehäuse seinen endgültigen Platz findet. Für die Gehäuse-Fertigung habe ich mich für ein Kunstoff Polyoxymethylen (POM) entschieden, da dieses Material neben der guten Zerspannbarkeit folgende Eigenschaften mitbringt:

  • Hohe mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Härte
  • Hohe Schlagzähigkeit und Dimensionsstabilität auch bei niedrigen Temperaturen
  • Temperaturbeständigkeit von -50°Grad bis +100°Grad, kurzzeitig bis +140°Grad

Die Kunststoffplatte (100 mm x 100 mm x 20 mm) für´s Gehäuse habe ich mit Hartholzlatten (40 mm x 20 mm) fest und plan umrahmt und dient quasi nur als Frästisch. Die Kontur des Ganganzeigen-Gehäuses habe ich auf Papier übertragen und auf Maskierfolie (sebstklebend) kopiert. Anschließend die Maskierfolie auf den Kunstoffrohling aufgeklebt und unter Zurhilfenahme eines Dremels mit Spiralfräser die Gehäuse-Kontur mit leichtem umlaufenden Übermaß (ca. 1 mm) von Hand ausgefräst.

 

mgdexquk.jpg  3mwl7m5g.jpg

 

Das Übermaß in der "von Hand Fräsung" habe ich deshalb gewählt, weil ich mit einem Spiralfräser (D =3,2 mm) die feinen Gehäuse-Konturen (45°Grad Eck-Schmiegen etc.) nicht sauber herausgefräst bekommen hätte. Um die feinen Gehäuse-Konturen herauszuarbeiten, habe ich die Innenwandung des bereits gefrästen Gehäuses (Boden noch offen) angeraut, geprimert und in einer Schichtdicke von ca. 1 mm mit Kunststoff-Spachtel wieder aufgefüllt. Nach Aushärtung konnte ich das Ganganzeigen-Gehäuse auflegen und die Gehäuse-Konturen auf die Spachtelkante übertragen. Anstatt des harten Kunststoffes hatte ich nun eine Oberläche geschaffen, die für eine Ausarbeitung der Gehäuse-Konturen mit Nadelfeilen (Modellbau) ideal war. Die Konturen ließen sich leicht herausfeilen und nach einem feinen Nass-Schlief war das Gehäuse soweit fertig, dass der Boden eingebracht werden konnte. Hier habe ich aus Plattenmaterial ein 2 mm starkes innenliegendes Pass-Stück aus gleichem Kunsstoff zurechtgefeilt und mit WEICON Flex + Bond eingesetzt. Somit hatte ich eine Ganganzeigen Einbautiefe von 18 mm - perfekt, aber dazu später mehr. Die Flex + Bond Verklebung des Bodens hat auch nur funktioniert, weil die Klebeflächen im Kunststoffspachtel sitzen, denn eine Verklebung von thermoplastischen Kunststoffen ist "nicht ohne" aber auch für solche Probleme gibt es eine Lösung - später dazu mehr. :smile13:

 

Hier das fertige Schalengehäuse...mit der zweiten Verklebung einer aussenliegenden Bodenplatte und "bitte einmal reinschlüpfen"... :pfeif:

 

oatlint3.jpg  dc7b2xe6.jpg

 

Die Arbeiten sind schon ein wenig weiter vorrangeschritten, leider ruft jetzt mein Chef aber wenn ich es heute Abend schaffe geht´s hier weiter.

Bearbeitet von Svenson
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Sehr schöner Bericht. Bin mal auf das Endergebniss gespannt. Will ja meine Ganganzeige auch in die Maske integrieren, wenn ich mal zeit habe. Nehme deine Arbeit vielleicht als Vorbild.

 

 

Gruß eaZt rider

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Kann mir ja noch nicht ganz vorstellen wie das am Ende aussehen soll  :fun02:  Aber das ist sicherlich mal eine andere Idee.

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@ eaZt rider,

 

Wenn du mit der "Gipro" liebäugelst, dann greife gleich zum Zubehör-Gehäuse, welches du dann nach deinen Vorstellungen anpassen kannst. Sollte es jedoch eine andere Ganganzeige sein, bei dem du gehäusetechnisch selbst Hand anlegen musst, dann melde dich - es ist noch genug Rohmaterial vorhanden.

 

@ ZWhite,

 

ich konnte mir es genau vorstellen, denn nachdem mir die Gehäuse-Maße der "Starlane" (H= 41 mm / B= 29 mm / T= 20 mm) bekannt waren, brauchte ich nur die benötigten Aussenmaße des Schalengehäuses mit einer Wandungsstärke von max. 2 mm (x 2) dazu addieren, mit ein wenig Luft hat das Schalengehäuse eine Höhe von 46 mm. Die Breite beträgt 34 mm.

Da die Innenverkleidung bei den Maßen des Schalengehäuses exakt nur eine Einbauposition in der Höhe und Breite zuläßt, war mir klar, das wird eng, verdammt eng, aber......es passt. :thumbs_up:

 

**************************

 

Wenn man die Skizze des Masken-Geweihs hernimmt, verdeutlicht das den exakten Sitz des Schalengehäuses. Die linke Halterung der Innenverkleidung musste ich ausklinken, damit ich mit dem Gehäuse weiter nach links und somit vorbei an der linken Geweih-Verschraubung kam.

 

  77ziir75.pngl9cebvg9.jpg

 

 

 

Und hier das Ganze mit verbautem Gehäuse.......                             wqxyp8i9.jpg

 

 

Die Verbindung von thermoplastischen Kunststoffen

Zum einen ist hier die Innenverkleidung aus PP (Polypropylen) und zum anderen das Schalengehäuse aus POM (Polyoxymethylen). Diese beiden technischen Kunststoffe zu verkleben ist nur mit entsprechender Materialvorbehandlung machbar (niedrige Oberflächenenergie). Ich habe mich natürlich belesen, um typische Anwenderfehler zu vermeiden. Ich las nur die Worte "Erhitzen und Beizen mit Phosphorsäure etc." :augen:

Ja nee, ist klar! Aber ohne mich!

 

Verdammt, dachte ich mir - ich wollte dieses Projekt unbedingt abschliessen und dann scheitert es an der "Zusammenführung".

Also weiter suchen, nach Alternativen, die eine Umsetzung noch möglich machen....und im Fundus der interaktiven Welt fand ich diese aufschlussreiche Seite...

 

:arrow:  Kleben von Thermoplasten

 

Mit dem Wissen, dass es noch Alternativen gibt, habe ich mich für die 1-Komponenten-Verklebung auf Basis von Cyanacrylat (Sekundenkleber) entschieden. Die auf der Website genannten Empfehlungen, bezüglich des richtigen Klebstoffes und des Primers bin ich nachgegangen und habe die Anwender-Seite von Loctite besucht.

 

:arrow:  Loctite Klebetechnik (unglaublich, was für eine Wissenschaft) :mrgreen:

 

Das machte die ganze Sache doch noch recht einfach, die empfohlenen Produkte bezüglich der gegebenen Anforderungen zu finden. Letztendlich kamen diese Produkte zum erfolgreichen Einsatz:

  • Loctite Klebstoff 4062 (Seite 19)
  • Loctite Polyolefin-Primer 770 (Seite 32)
  • Entfetter nicht wie empfohlen Aceton sondern Isopropanol 99,9%

 

Das Ausrichten und Fixieren des Schalengehäuses ging dann auch recht fix von der Hand. Wie zu sehen, habe ich die Kunstoff-Spachtelung im Bereich des Gehäuses nach dem Ausschneiden des Durchbruches entfernt. Hier wird eine Epoxidharz-Spachtelung zum Einsatz kommen. Desweiteren wird das Gehäuse unterhalb der Innenverkleidung mit Glasfasermatten einlaminiert.

 

cbc3sdsf.jpg  csgzd9pn.jpg

 

Der Untergrund ist für das Einlaminieren und die anschließende Epoxi-Spachtelung vorbereitet. Die im Profil der Innenverkleidung zu sehende leichte Rundung (Bild rechts) und der zwangsläufig entstandene Überstand des Gehäuses wird wohlmöglich mit einer Epoxi-Spachtelung angeglichen bzw. beidseitig schräg auslaufend.

 

obc9hy3i.jpg  96ph3x9z.jpg

 

Über das spätere Oberlächen-Finish bin ich mir schon einig....es wird eine Uni-Folie werden.

Bearbeitet von Svenson
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Danke, Frank. ;)

 

 

Das zusätzliche Einlaminieren unterhalb des Schalengehäuses und die schrägauslaufende Angleichungspachtelung des Gehäuse-Überstandes oberhalb der Innenverkleidung ist abgeschlossen. Eine weitere Untergrundvorbehandlung ist nicht vorgesehen, da nicht lackiert sondern foliert wird.

 

elnoluay.jpg  bu23ohf8.jpg

 

Wie im ersten Beitrag erwähnt, benötigte ich eine Gehäusetiefe von ca. 18 mm um die gefaste Kante des Schauglases herausstehen zu lassen. Das sieht meiner Meinung nach besser aus, als mit der Gehäuseoberkante bündig zu laufen...

 

hpmnccl6.jpg

 

Folie und Primer wird nächste Woche bestellt....dann geht´s hier weiter.

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Hingegen meinen Erwartungen, wird die Folie leider erst heute bei mir eintreffen - habe eigentlich am Samstag mit der Lieferung gerechnet. :mellow:

Da die Innenverkleidung für´s Folieren eine gewisse Steifigkeit aufweisen muss, habe ich dem Teil den nötigen "Rahmen" verpasst. Insbesondere sind die vertikalen Befestigungslaschen doch sehr labbrig, aber mit so´m Hilfsrahmen ist alles gut...

 

v3kgqqbv.jpg

 

Für das Folieren von unlackierten technischen Kunststoffen gibt es leider keine genauen Empfehlungen, wie die Untergrundvorbereitung auszusehen hat. Nach tel. Rücksprache mit dem Folienlieferanten bezüglich meines Vorhabens, sagte man mir,  dass solche Arbeiten auf Kundenwunsch ausgeführt werden, aber sie geben auf die zu folierenden kritischen Untergründe keine Garantie bzw. Gewährleistung. Und weiter hieß es, dass eine Wahl der zu verarbeitenden Folie bezüglich der Haltbarkeit auf kritischen Untergründen entscheidend sei. Eine "DI-NOC Strukturfolie" wie zum Beispiel Carbon, ist nur bedingt auf kritischen Untergründen einzusetzen. Hier wäre eine Vorlackierung oder das Primern mit "3M Primer WP 2000 oder 3000" nötig. Soweit die Anwender-Tipps für die Verarbeitung von "DI-NOC Strukturfolien" auf kritischen Untergründen.

 

Für mich war aber dieses hier wichtig:

 

Bei der Verarbeitung einer glatten Folie wie zum Beispiel "Scotchprint 1080" sollte die Kunststoffoberfläche, wenn sie eine Struktur aufweist, glattgeschliffen werden. Wenn möglich, empfiehlt sich eine Vorlackierung. Sollte dies nicht gegeben sein, wird die Folie auf dem gut entfetteten Kunststoff ohne Primer! (nur bei DI-NOC Strukturfolien) verklebt. Empfehlenswert ist eine abschliessende Versiegelung der Kanten mit "3M Kantenversiegelung 3950". Diese verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit und erhöht die Widerstandsfähigkeit an Folienkanten.

 

Diese Tipps helfen mir und dem Einen oder Anderen hier erst weiter, wenn dieses Teil endlich in Folie "eingepackt" ist. Wenn sich nach 24 bis 48 Stunden nach der Verklebung keine Flächen lösen, dann, so der Fachmann, hat man alles richtig gemacht. :pfeif:

 

Na, schau´n wir mal....werde berichten.

Bearbeitet von Svenson
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Soweit sind die Arbeiten abgeschlossen - Folie ist drauf. :pfeif:

In der Frontmaske liegt die Ganganzeige schön im linken Eck. Das später montierte Windschild wird das Erscheinungsbild noch ein wenig abrunden.

 

szlmj2o3.jpggm3eqhwx.jpg

 

Jetzt noch ca. 2 Tage abwarten und schauen ob die Verklebung inkl. Kantenversiegelung hält.

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Typisch svenson, was er macht, macht er gründlich.

 

:oops: ....auch wenn´s manchmal ein wenig länger dauert. ;)

 

Vielen Dank dafür, dass die Integration des "Klumpens" (Insider) gefällt. :)

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